Технологія виробництва

Акумулятори від МНВК «ВЕСТА» відрізняються високими показниками струму при холодному запуску, мінімальною втратою води під час перезарядки, низьким рівнем саморозряду, надійністю та довговічністю, що підтверджують їх підвищені стартові характеристики та морозостійкість. Ці акумулятори призначені для використання в умовах важких експлуатаційних умов.

Батареї містять в собі елементи, що гарантують їх екологічну безпеку та вибухобезпеку.

За своїми техніко-експлуатаційними характеристиками акумулятори виробництва МНВК «ВЕСТА» відповідають вимогам європейського стандарту EN 50342 та національного стандарту України ДСТУ ГОСТ 959:2006. По витраті води та швидкості саморозряду акумулятори підприємств мають найкращі показники серед європейських виробників.

Виготовлення решітки

У виробництві акумуляторних батарей використовуються дві технології виготовлення решітки:

• метод гравітаційного лиття з газополум'яним захистом;
• метод експандування свинцево-кальцієвої стрічки;
• методом гравітаційного лиття з газополум'яним захистом виготовляються позитивні та негативні грати зі свинцево-сурм'янистого сплаву з підвищеним вмістом олова для батарей важкої групи класу GOLF CAR.

Використовується обладнання Wirtz виробництва США.

Перевагами такої технології є хороша міцність решітки, стійкість батарей до глибоких розрядів та перезарядів. Особливо важливо це для акумуляторів, що працюють у важких умовах експлуатації, в системах накопичення енергії від різних джерел та підтримання енергозабезпечення об'єкта, а також при використанні в підлоговому транспорті (штабелери, машини для підлоги і т.д) і GOLF CAR.

Для виробництва позитивних та негативних решіток батарей легкої та важкої груп використовується технологія експандування свинцево-кальцієвої стрічки. Така стрічка виходить шляхом багаторазової прокатки на установці Strip Line італійської фірми SOVEMA:

• із двох 15-тонних плавильних котлів, один із яких виконує роль міксера для виготовлення свинцевого сплаву. Другий котел — проміжний, забезпечує безперервну роботу комплексу;
• вузли лиття сляба — заготівлі з несиметричною кристалізацією;
• системи подачі рідкого сплаву у вузол лиття;
• із прокатного табору, що складається із семи прокатних решіток;
• пристрої обрізання кромок стрічки;
• пристрої подачі стрічки на намотування;
• пристрої намотування стрічки в рулон;
• пристрої встановлення рулону на транспортний спец піддон.

Для виробництва стрічки застосовується свинцево-кальцієвий сплав власного виробництва.

Ця технологія дозволяє випускати батареї з різною товщиною та шириною решітки PbCa, що дозволяє варіювати кількість пластин і, отже, створювати батареї з різними стартовими струмами в одному корпусі. Збільшення пластин в акумуляторі впливає на поліпшення стартерних характеристик батарей.

Використання фіксаторів блоків пластин у важкій групі АКБ дозволяє не тільки збільшити стійкість до вібронавантажень на батареї в три рази стосовно вимог ГОСТ 531-2020 (МЕК 60095-1:2018) клас V2, а й дозволяє застосувати технологію Performer під час виготовлення важкої групи АКБ.

Описаний спосіб виробництва ґрат забезпечує істотне підвищення корозійної стійкості грат при зниженні витрати свинцевого сплаву в батареї.

Процес виробництва свинцевого порошку

Процес окислення свинцю та утворення свинцевого порошку відбувається в автоматичних кульових млинах фірми SOVEMA та CAM, завантажених свинцевими циліндриками. Ця технологія дозволяє мати стабільний за якістю порошок певної окисленості.

З бункера-накопичувача циліндрики потрапляють у завантажувальний лоток млина, з конвеєром, і по ньому - в барабан млина. Окислення свинцю і винесення порошку, що утворився з барабана здійснюється повітряним потоком.

Після виходу з млина повітряний потік проходить ряд осаджувальних (система фільтрів) пристроїв, де звільняється від свинцевого порошку. Свинцевий порошок з технологічного фільтра обсипається в складальний шнек, і після виходу з нього є готовим продуктом. Потім елеватором і системою шнеків порошок подається до бункера-накопичувачів свинцевого порошку.

Дане виробництво є екологічно чистим.

Виробництво електродних пластин. Пастонамазка.

На заводах застосовується новаторський метод виготовлення електродних пластин, що базується на використанні вакуумної технології приготування свинцевих паст у міксерах німецької компанії Eirich. Завдяки міксерам Eirich, паста має високу однорідність та підвищену реакційну здатність, що забезпечує відмінну адгезію до решітки.

У даній технології використовується прецизійна двостороння швидкісна пастонамазка на жорсткому металевому барабані. У пастонамазувальну лінію включені наступні автоматичні пристрої SOVEMA:

• розмотувач свинцевої стрічки;
• зварювальний пристрій кінців стрічки;
• акумулятор стрічки для безперебійної роботи лінії;
• Performer 500 Plus для отримання експандованих безперервних ґрат з режимом стабілізації ширини в режимі старт/стоп;
• розподільча машина;
• тунельне сушило;
• вакуумний укладальник, що забезпечує дбайливе відношення до намазаної пластини та прецизійну – високої точності – укладання в чарки.

Дана лінія забезпечує стабільність характеристик, як свинцевих паст, так і вагових та геометричних характеристик електродних пластин, а також підвищену адгезію пасти до решітки.

З намащувальної машини електродні пластини потрапляють на стрічку сушильної установки.

Процес дозрівання та сушіння

Намазані пластини проходять дозрівання та сушіння, засноване на застосуванні інтенсивних методів дозрівання. Для реалізації цієї технології використовуються камери дозрівання Catelli виробництва Італії з функцією підтримки підвищеної вологості (90%) за підвищеної температури (90°С). У камері електродні пластини спочатку витримуються в атмосфері теплого та вологого повітря, а потім сушаться.

Лінія збирання АКБ

Після дозрівання пластини потрапляють на складальну лінію. Впроваджена на обох заводах збірна лінія є останньою модифікацією складальних комплексів, розроблених компанією «ВМ» для акумуляторних батарей місткістю від 38 до 100 А·год. Лінія збирання акумуляторів працює у повному автоматичному режимі, без необхідності прямої участі робітників.

У процесі роботи лінії, робітник виконує:

• загальний контроль над роботою вузлів та механізмів;
• подачу комплектуючих деталей (електродних пластин, сепараторної стрічки, моноблоків, кришок) у спеціальні накопичувачі.
   

Нова збиральна лінія дозволяє:

• підвищити продуктивність складання батарей у 2-3 рази – 6 батарей на хвилину;
• підвищити якість виконання складальних операцій та надійність батарей;
• різко покращити санітарно-гігієнічні умови для підприємства.

Процес формування

Батареї, після збирання, передаються на ділянку формування з водяним охолодженням, де використовується інноваційна технологія формування заряду імпульсними та реверсивними струмами.

Формування акумуляторних батарей відбувається на формувальних рольгангах з водяним охолодженням від італійських компаній Jovis Alia Мессапіса та NBE О.М. Impianti. Для постачання струму використовуються перетворювачі фірми «Digatron», виготовлені за патентами МНВК «ВЕСТА».

Ця технологія дозволяє скоротити цикл формування до 12 годин, підвищує якість та стабільність характеристик батарей, а також покращує початкові електричні показники батарей після формування на 5%.

Для впровадження технології формування заряду імпульсними та реверсивними струмами потрібні перетворювачі струму відповідно до розробок корпорації «WESTA», а також додаткове обладнання для обробки, обслуговування та контролю якості батарей.

Завершення формувального циклу

Після закінчення циклу формування (заряду АКБ) перетворювач «Digatron» виконує короткочасний розряд батарей для зняття поляризації з поверхні електродів, після чого АКБ передаються з формувальних ванн на лінію фінішної обробки:

• контроль та коригування рівня електроліту;
• встановлення пробок і пробок з полум'ягасниками, які забезпечують безпечну експлуатацію батарей;
• миття-сушіння, видалення з поверхні батареї слідів різних речовин, що використовуються в процесі виготовлення батарей;
• маркування, нанесення термічного тавра із зазначенням типу АКБ, його конструктивних особливостей та періоду виготовлення
• контроль ступеня зарядженості та наявність дефектів, батарея перевіряється на предмет ступеня зарядженості та здатності витримувати навантаження. Усі батареї проходять стовідсотковий контроль якості із додатковим запатентованим критерієм. Система контролю виявляє мінімальні відхилення конструкції батареї або дефекти, допущені на попередніх етапах виробництва;
• встановлення фурнітури та етикетування, на батарею наноситься етикетка із зазначенням ТМ та основними електричними характеристиками, встановлюється вся необхідна фурнітура (ручка, клемник або ковпачок, планка тощо);

Після проходження такого жорсткого відбору ймовірність відхилень у роботі акумулятора дорівнює практично нулю. З початку використання цього критерію, відсоток рекламацій знизився до 0,3% і продовжує зменшуватись.

Готова продукція встановлена ​​на палети для відвантаження на склад готової продукції.

Складування

Готові батареї вирушають до складу готової продукції, де діє комп'ютеризована система обліку. Відвантаження продукції здійснюється автомобільним та залізничним транспортом, а також морськими контейнерами.

Склад оснащений під'їзними естакадами, шлюзами з перехідними мостами, що дає можливість вести навантаження безпосередньо з приміщення складу.

На складі працюють вантажопіднімальні механізми виробництва компаній «STILL» та «Тоуота».